化学镀液多周期后的维护

　　文/姬玉林·山东蓝星清洗防腐公司

　　化学镀液的维护在生产中占有重要地位，一旦维护不慎，会对施镀造成严重的影响和巨太的浪费。

　　化学镀镍工艺在1946年发现以来，已经从一个实验室的奇迹，发展成为工业上有实际应用价值的镀层技术，被众多行业广泛地接受和认可。其迅速发展的原因是由于镍磷合金镀层具有优异的物理、化学和机械性能，还由于其工艺简便可行，不受复杂生产设备的限制，并且其镀覆速率、镀液的稳定性、镀液的维护、补充和再生性能等都取得了重要的进展。由于这些问题得到了较好的解决，从而延长了镀液的使用周期，降低了生产成本，为其创造了美好的应用前景。
 

　　但是随着镀液使用周期的增加，镀液要求的维护条件也越来越苛刻，一旦维护不慎便造成镀液的分解、槽壁及加热盘管上的沉积、工件的退镀，其浪费是十分惊人的，丽且尺寸要求严格的工件是无法退镀的，所以笔者认为选择较好的配方和工艺固然很重要，更重要的是对镀液后期的精心呵护，确保施镀过程的顺利进行。

　　根据多年从事化学镀工作的经验，笔者总结出一些对高磷镀液后期维护的措施及分析。

pH值的调整。

　　pH值的高低直接影响镀覆的速率和镀液的稳定性。随着pH值的升高，镀覆速率提高，镀覆时间缩短、能耗下降，同时也提高了次磷酸盐的利用率，但是镀液的稳定性下降，很容易造成镀液的分解。

　　为了避免这种情况的发生，应做到在施镀过程的情况下，要采取小量连续的方法用1:1NH3·H20来调整，控制在pH4.0~4.5，经常用pH试纸和pH计来对照测试结果。而降温后，镀液倒槽再生的过程中用10%的NaOH来调整，调整后应做升温前的加热试验，将镀液加热到95℃以上或到沸腾，持续不一段时间又发生浑浊即可，否则要用稀H₂S0₄反调（乳酸、醋酸也可以）。

提高促进剂含曼

　　新配镀液在开始（最初的）2~3个周期，没有其他杂质毒物和副产物含量十分低，反应物质有效浓度较高，镀速较快，为防止镀速过高，容易引起镀液分解，前期一般都加一定量的稳定剂，降低还原反应的活性，随着使用周期的延长，原料中有毒物、副产物以及结合剂、稳定剂在镀液中的富集，镀液中有效成分浓度及活性相对降低，从而镀速也相应地下降，所以后期要停止加稳定剂，而是应要相应提高促进剂的含量。

加强工件表面的前处理

　　在施镀前，应对工件表面进行前处理，如除油、除锈、活化，特别是活化后热水清洗要加强，防止工件将其它杂质及污染物带入镀槽，并在活化后热的清水槽中加入少量的NH₃·H₂O
，使工件表面带有少量的微碱性溶液，这样工件入镀槽后，会加速起镀反应，对工件表面快速覆盖一层镀层起到促进作用，有利于用形成（后期）均匀较密的镀层，降低孔隙率。加强施镀过程中的循环过滤。

　　循环过滤一是防止镀液中过多的杂质微粒，作为反应的活化中心，导致镀液的分解，同时也防止其沉淀在镀层上，使镀层表面粗糙，导致孔隙率提高；二是有利于均衡槽内反应条件；三是防止加热盘管附近镀液局部过热，造成盘管上沉积镀层或引起镀液分解；四是有利于反应过程中产生的氢气快速逸逃工件表面，使工件表面的反应均匀快速。

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