众所周知，对系统进行化学清洗时，如果处理不当或缓蚀剂使用不当，会引起设备严重腐蚀。下面请和小编一起去了解，由于化学清洗不当引起的几个腐蚀案例分析。

空冷器铝翅片酸洗腐蚀

某石化工厂芳烃联合装置有较多空冷器，碳钢管内走烃，管外铝翅片通过风机鼓风散热。经长久运行，铝翅片上沉积尘垢油腻，影响冷却效果，需喷淋清洗，曾采用5%HCl+Lan826+表面活性剂或5%HNO3+Lan826+表面活性剂，虽基本能去除表面尘垢油污，但铝翅片并不光亮，为此在上述清洗剂中再加少量HF。经喷淋，虽然铝翅片表面“焕然一新”，但仔细观察铝翅片已严重腐蚀，有的甚至薄如纸片。

钛铜复水器化学清洗与腐蚀

某石化厂乙烯装置采用海水冷却的复水器，原用黄铜管束，后因腐蚀泄漏改用钛管束，壳体为原碳钢，两侧水室或封头仍用原黄铜复层。管程走海水，壳程走蒸汽，经一阶段运行，壳程沉积含硅的氧化铁垢需要清洗，某公司采用10%HNO3+0.5%HF+固体缓蚀剂。缓蚀剂只能避免钢壳体的腐蚀，而不能减缓HF对钛管的腐蚀，可将酸洗时间控制＜1h，但多次酸洗钛管仍会减薄。管程走海水基本无垢，但厂方要求再对管程清洗，用清洗过壳程的酸液对钛管本来没有必要钝化，但施工人员自作主张用亚硝酸钠（加氨水调pH）钝化，这样不仅药品浪费，而且因加氨的亚硝酸钠对水室内壁复合的铜会造成侵蚀，还有可能诱发SCC。经及时制止，排除钝化液，再用清水反复冲洗，才避免事故。

铜冷却器化学清洗及腐蚀

某石化厂空调系统由铜冷却器与碳钢管道等组成，因结垢冷却效果差，用4%柠檬酸铵，85～90℃清洗，发生铜管穿孔泄漏，后经焊补恢复使用。一年后因结垢，再次停车清洗，为了安全，采用10%氨基磺酸+Lan826，并用该厂副产50℃热水配酸洗液，为彻底清除厚垢，清洗时间延续了8h，结果发生铜管泄漏，分析原因可能是清洗时间过长，原有泄漏处铜焊有缺陷，除垢暴露造成泄漏。也可能是酸洗温度超过60℃，氨基磺酸分解生成酸性硫铵，而引起腐蚀。

PTA不锈钢/钛加氢反应器碱洗与开裂

某石化厂PTA装置加氢反应器由美国引进材质为三层复合（碳钢+304L+钛），但钛复层未采用焊接结构，而使不锈钢焊缝暴露于工艺介质中。该反应器介质为 PTA+H2+H2O，温度275℃，压力6.8～7.3MPa，为提高Pd/C催化剂活性，需不定期进行不停车碱洗，采用5%NaOH（后改为1%NaOH），温度275℃，时间1h。经5年运行后开罐检视发现不锈钢焊缝共11处开裂19条裂纹，经补焊次年大修又发现多条裂纹。经分析属于穿晶和沿晶混合型的SCC，很可能是由于高温碱洗造成的SCC。

PTA不锈钢设备系统碱洗与开裂

另一石化厂PTA装置加氢反应器由日本引进，采用钢+304L+钛三层复合，投运18年更换。近年由美国引进采用钢+304L两层复合，由于扩能，Pd/C催化剂性能受到影响，需定期用碱洗提高其活性，延长使用寿命。由于碱洗是在不停车状态下进行，与正常生产的压力（7.2 MPa）温度（282℃）相同，并不是仅对加氢反应器一台设备，而串连了其余17台设备进行系统碱洗。这些设备除几台钛制外，大多为304L制造的结晶器、离心机、母液槽等。碱洗采用1.5%NaOH。虽然加氢反应器尚未发现碱脆，但存在隐患。问题是其后面的不锈钢设备陆续发现了SCC，如离心机筒体挡板发生龟裂脆断，金相与能谱分析证实为Cl-引起的穿晶SCC。母液槽在汽液界面上出现SCC网状裂纹，为此被迫更换。几台结晶器的不锈钢搅拌浆叶也发现了SCC。分析碱洗采用的NaOH含有的NaCl为0.04%。虽然碱洗液中含少量Cl-，可能有减缓碱脆的作用。但碱洗后，虽经纯水冲洗，总难免残留少量的Cl-，在投运后设备内壁沉积PTA浆料垢，在垢下Cl-浓缩造成了不锈钢氯脆。

某发电厂锅炉过热器管的破裂

电厂锅炉过热器由24排蛇形管构成，第一排至第九排由0Cr18Ni11Nb不锈钢制造，其余由低合金Cr-Mo钢制造，锅炉正式试车时，发现气压上不去，停车检查发现不锈钢管多孔泄漏，破裂多发生于焊缝附近，破裂由内壁开始，以晶间腐蚀沟为起点。金相分析确证属穿晶型SCC。扫描电镜EDAX分析，断口上有大量Cl-存在，这说明过热器不锈钢管的损坏是由氯化物引起的SCC。分析与验证试验证实，氯化物来自运转前不适当的酸洗工艺，酸洗条件为70～100℃，3%柠檬酸+0.2%若丁溶液，浸泡24h。国产若丁组成以质量分数表示为25%邻二甲苯硫脲+20%糊精+5%皂角粉+50%NaCl。这使得Cl-混在有机缓蚀剂中易于被不锈钢表面吸附，从而加速SCC的发生与扩展。