前言

油气管道在使用过程中受到氧气腐蚀、硫化氢腐蚀和土壤腐蚀等方式的腐蚀，影响了使用质量和寿命，也带来较大的安全隐患。本文主要是从腐蚀机理出发，探讨对应的腐蚀检测技术以及合理的防腐措施。

在油气管道使用过程中的一个重要问题就是管道的防腐，国内外众多专家致力于油气管道的防腐研究，防腐检测技术和防腐措施也随着研究的深入而逐步发展和进步。

1 油气管道腐蚀的类型和机理

油气管道施工需要较高的技术，且耗时较长， 从国内油气管道运行后的统计数据可看出，通常一年之后会出现腐蚀穿孔，影响了油气输送，并且油气的泄漏会带来很大的安全隐患。油气管道腐蚀是管道材质接触空气后产生的反应，从腐蚀机理上看主要包括氧气腐蚀、硫化氢腐蚀和土壤腐蚀。

管道材质通常为铁，在油气水分子和氧气共同作用下会产生铁锈，腐蚀速度会随着时间推移而加速。硫化氢具有较高的可燃性和酸性，易溶于水而形成硫化氢水溶液，管道在此弱酸环境下会出现较为严重的腐蚀。埋地油气管道会受到土壤杂散的电流、含水量、酸碱度和湿度等因素影响，两者因电位差的存在而导致管道腐蚀。

要想减少管道的腐蚀，首先，在生产管道的过程中，影响管道使用寿命的基本因素是管道质量， 不达标的产品在使用过程中，更容易出现内外壁的开裂和腐蚀；其次，管道的材质。钢制管道有着较高的非金属含量，埋地施工后更容易与油气以及周边环境产生化学反应，导致了管道的腐蚀开裂；第三是自然环境的影响。管道所处环境的温度、水分和土壤都会造成影响，在施工过程中不能正确处理环境因素带来的影响就可能导致管道使用中问题的发生。

2 油气管道的腐蚀检测技术

油气管道的腐蚀检测技术主要包括CCTV摄像技术、漏磁检测技术、超声波检测技术以及其他相关技术。

2.1 CCTV摄像技术

油气管道的腐蚀会破坏其正常使用性能，这就需要采取科学的检测技术来动态了解腐蚀的情况和腐蚀位置，CCTV摄像技术的应用就能很好的对管道内壁进行动态全程检测。这一技术主要是用摄像头来对管道内的光圈进行成像，成像资料保存到计算机，技术人员通过定量分析这些图像来识别缺陷， 实现动态监控，提升了腐蚀检测的精度和速度，也为自动化检测提供了依据。

2.2 漏磁检测技术

该技术在管道检测中有较长的应用历史，其特点是易于把握和使用简单。油气对钢管和钢棒有着不同的腐蚀率，该技术就是利用这一区别来进行检测。漏磁检测器由处理仪器、传感器和电池组成，钢管中是否存在缺陷就会有着不同的磁导率，通过传感器就会将管道不同地段之间的差异反映到电脑上，技术人员可以此为依据来判断腐蚀情况和腐蚀位置。

2.3 超声波检测技术

管道内壁的腐蚀程度和位置不同，采取超声波检测时就会有着一定的声波时间差，超声波会被探头采集和接收，通过分析和研究这些数据就能判断腐蚀情况。超声波检测技术的优点是简单的检测数据和较高的测量精确度，不再需要后续的测量和检验。该技术对设备有较高要求，在当前的发展情况下，通常只是用于大直径和厚管壁的管道检测，其传播过程需要一定的介质，这就使其适用可靠性和范围都有所限制，有待提升。此外，超声波检测技术在管道存在裂缝的情况下，就无法保证检测数据的准确性。

除了上述三种检测技术之外，还有涡流检测技术、人体电容法以及变频选频技术。从这些技术的优缺点来看，各有所长，也有各自适应的环境，如人体电容法是有限的传输距离，且需要较高素质的检查人员来操作。变频选聘检测技术无法适用于长距离检测。此类检测的优势在于现场应用的过程中都有着较快的检测速度和方便操作。

3 油气管道的防腐措施

油气管道的防腐措施主要可从保证管道材质、应用防腐涂层技术和电化学防腐技术。

3.1 应用防腐涂层技术

这是应用最为广泛的防腐措施，防腐涂层的种类也随着技术的发展而逐步发展。国内在1995年普及聚乙烯防腐层，将聚烯烃、胶粘剂和环氧涂料三层防腐应用在管道外侧，避免管道材质受到土壤内电流以及水分的影响；其次实采取无机非金属防腐。该方法最早应用于国外， 改进了有机涂层工艺，规避其缺点，在管道防腐中应用搪瓷涂层、玻璃涂层以及陶瓷涂层， 其优点是具有较好的耐磨性、耐高温和抗氧化性；再次是使用纳米材料，纳米材料的应用能极大提升管道韧性，提高改善了管道的防腐和防水能力。

3.2 应用电化学腐蚀

在埋地管道中， 导致管道腐蚀的一个重要原因是土壤中电流的存在。电化学防腐就是通过电流来对金属腐蚀电位进行调整，以此来降低金属管道受到腐蚀影响。其中又分为阴极保护和阳极保护两类，阴极保护有着成熟的技术应用，主要是通过金属管道表层热度电位负电荷的金属层来保护受到破损的部位。

4 结束语

油气管道的防腐一直是管道施工中需要面临的问题，通过相关研究人员和从业人员的公共努力， 防腐检测技术取得了长足的进步，但是国内管道应用中还是存在较为严重的腐蚀。在管道的防腐中要应用新材料和新技术，以此来提升管道的使用质量和年限。